Tipos de concreto: qual escolher para sua obra
São necessários alguns testes com o objetivo de atestar a qualidade do concreto
O concreto é a principal matéria-prima utilizada atualmente na construção civil brasileira, tendo em sua composição uma mistura de cimento, agregados graúdos (pedras), agregados miúdos (areias naturais ou artificiais), água, aditivos e adições (sílica ativa). Além disso, ele pode conter também aditivos e adições que são inseridos na mistura para melhorar o desempenho do concreto, que surgiu a partir da necessidade de características especiais de acordo com cada tipo de obra.
De acordo com Heloísa Cristina Fernandes Cordon, professora de Engenharia Civil do Instituto Mauá de Tecnologia, são necessários alguns testes com o objetivo de atestar a qualidade do material e entre os principais, estão o teste de abatimento no estado fresco, onde uma amostra do material recém-misturado é moldada em uma forma tronco cônica e, após sua retirada, mede-se o quanto o material se “abateu” em relação à sua forma inicial. “Este teste ajuda a avaliar a funcionalidade do material; e o teste de resistência à compressão, que mede a resistência que o material apresenta após seu endurecimento, normalmente, realizado com 28 dias”, ressalta.
Tipos de concretos mais utilizados nas construções brasileiras
Ele pode ser classificado em duas opções: estrutural e não estrutural. O primeiro, geralmente, é utilizado na estrutura de uma construção, quando existe a necessidade de uma resistência maior, ou seja, para manter uma construção de pé. Já o segundo, costuma ser utilizado nas demais partes não estruturais de um prédio ou casa, possui uma resistência menor.
1 – Concreto convencional: mistura de cimento Portland, areia, brita, água e poucos aditivos para melhoria de características do estado fresco (trabalhabilidade e tempo de pega), utilizado para obras comuns de residências e edifícios;
2 – Concreto bombeável: é uma variação do convencional, porém com maior fluidez (proporcionada pelo uso de aditivos e redução do tamanho dos agregados) para permitir que seja bombeado e lançado a grandes alturas e distâncias. Indicado para concretagem de estruturas de edifícios altos ou locais de difícil acesso.
3 – Concreto armado: combinação do convencional (ou bombeado) com a incorporação de barras de armadura de aço para a compensação e aumento da resistência à tração e à flexão. Utilizado em praticamente todas as estruturas de concreto.
4 – Concreto protendido: parecido com o anterior, mas as barras de aço são submetidas a uma pré-tensão antes da concretagem. Indicado para estruturas de grandes vãos, como lajes e vigas de edifícios, galpões industriais, viadutos e pontes.
5 – Concreto pré-fabricado: elementos produzidos em uma indústria, como blocos, pavers, vigas e pilares. Utilizado em construções modulares.
6 – Concreto de alta resistência: utiliza como materiais os mesmos do convencional, porém sua dosagem é mais elaborada, garantindo o maior fechamento dos poros internos e, consequente, diminuição da quantidade de água e aumento da resistência. Permite a execução de estruturas mais esbeltas, aumentando, por exemplo, a área de garagem em edifícios.
7 – Concreto projetado: o concreto é bombeado e projetado a altas velocidades, formando um spray para recobrir superfícies como taludes de estradas e reforçar túneis.
8 – Concreto rolado: aplicado em pisos de estacionamentos e pavimentação de rodovias, é compactado por rolos, por isso o nome.
9 – Concreto autoadensável: produzido de forma a apresentar alta fluidez, sem que ocorra segregação, permitindo uma aplicação mais fácil (o concreto escoa sozinho para preencher as formas) e rápida. Pode ser utilizado em estruturas convencionais e paredes de concreto.
Bônus: principais cuidados durante a aplicação e a manutenção
Ainda de acordo com a docente, a aplicação deve-se sempre respeitar o tempo de início de pega do material, que é o tempo hábil para se manusear antes do início das reações químicas de hidratação do cimento. “Além disso, deve-se sempre utilizar formas em bom estado, com uma fina camada de desmoldante, para permitir a desforma adequada após a cura inicial”, ressalta. Após a desmoldagem, o material deve ser frequentemente umedecido nos primeiros 7 dias, para evitar o aparecimento de fissuras. “A manutenção deve ser constante, por inspeção visual dos elementos e verificação do aparecimento de rachaduras ou manchas de ferrugem”, orienta.
Normas de especificação:
ABNT NBR 6118:2014 – Estruturas de Concreto Armado – Procedimento;
ABNT NBR 9062:2017 – Projeto e execução de estruturas de concreto pré-moldado;
ABNT NBR 14931:2004 – Execução de estruturas de concreto – Procedimento.
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