Fabricar concreto no canteiro de obras ou mesmo na indústria, tem uma série de semelhanças com a culinária. Como ocorre em uma receita de bolo, por exemplo, o preparo requer precisão na escolha dos ingredientes e atenção na adição dos componentes, que devem ser acrescidos seguindo uma ordem específica. Além disso, requer que a mistura seja feita com uma energia tal que garanta a homogeneização perfeita e não faça a massa “desandar”. Neste texto, que faz parte da série de reportagens sobre traço para concreto, você vai entender um pouco mais sobre a importância de misturar corretamente pedra, cimento, areia e água e o conceito de mistura PACAAAA.

O concreto mal misturado pode implicar em uma série de problemas: a perda e a variação de desempenho, bem como o consumo excessivo de cimento são alguns exemplos. A trabalhabilidade também pode ser comprometida, impactando severamente a aplicação do concreto e a produtividade no canteiro.

Formulação do traço para concreto

Para começar, “preparar concreto demanda que todos os seus componentes sejam dosados na proporção correta, definida previamente por um estudo experimental feito em um laboratório”, afirma o engenheiro Arcindo Vaquero y Mayor, consultor na área de tecnologia do concreto e porta-voz da ABESC (Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem). O estudo de dosagem citado por Mayor leva em consideração o local e o tipo de aplicação do concreto, requisitos de projeto, qualidade do cimento e agregados disponíveis, entre outros fatores.

Os requisitos mínimos para os materiais que compõem o concreto são estabelecidos pela ABNT NBR 12.655:2015 – Concreto de Cimento Portland – Preparo, controle, recebimento e aceitação – Procedimento. A norma estabelece que o traço deve ser rigorosamente obedecido na hora de colocar o material na betoneira, e devem ser utilizadas medidas padronizadas (carrinho rasado, lata cheia rasada etc.).

A água, em especial, deve ser medida com precisão. “É fundamental observar a relação entre a água e o cimento. Infelizmente, é comum vermos concretos com muito cimento e baixo desempenho em função do excesso de água”, comenta o engenheiro Davidson Figueiredo Deana, sócio-diretor da Ethos Soluções, empresa de assessoria em desenvolvimento tecnológico e processos construtivos racionalizados.

Veja mais sobre o controle da água no traço para concreto na matéria “Traço de Concreto: Controle da Água”

Conceito de mistura PACAAAA

Além da quantidade, a ordem de colocação dos materiais na betoneira exerce grande impacto na qualidade do produto final. A definição da sequência correta leva em conta três princípios que regem como o cimento atua na formação do concreto.

Em primeiro lugar, o cimento deve unir todos os grãos de areia e brita formando uma massa única. Para o cimento reagir, é necessário introduzir água na quantidade certa. Por fim, o material precisa misturar fácil sem grudar na betoneira. Tais diretrizes induzem a uma sequência batizada de PACAAAA (Pedra-Água-Cimento-Água-Areia-Água-Aditivo), como destaca Deana:

Etapa 1. (P) Com a betoneira ligada, adicione toda a pedra. Assim, esse agregado ajuda a limpar algum resíduo que eventualmente houver no equipamento da mistura anterior;

Etapa 2. (A) Coloque 1/3 da quantidade de água calculada. A ideia é que a pedra absorva um pouco da água, e “limpe” as pedras da poeira que se acumula sobre elas, melhorando assim a capacidade de colagem do cimento entre as pedras;

Etapa 3. (C) Acrescente o cimento. Com a pedra já molhada, fica mais fácil para o cimento envolver cada grão;

Etapa 4. (A) Adicione mais 1/3 da água;

Etapa 5. (A) Prossiga depositando toda a areia. Esse agregado irá aderir aos grãos de pedra e cimento já existentes na betoneira, gerando uma mistura mais uniforme;

Etapa 6. (A) Adicione o restante da água;

Etapa 7. (A) Se o traço previr o uso de algum aditivo, ele pode ser misturado a este último terço da água.

Aspectos críticos

Outros cuidados precisam ser observados por quem busca um concreto homogêneo, de boa trabalhabilidade e adequada resistência. A betoneira, por exemplo, deve estar sempre limpa. Deve-se dar atenção especial ao desgaste das aletas de mistura (barras internas). Se estiverem finas ou se a betoneira ficar com material grudado, a mistura não ficará homogênea.

Além disso, o tempo de mistura dos componentes e a energia com que isso é feito influenciam a qualidade final do concreto. Se por um lado misturar por pouco tempo não produz um concreto uniforme, misturar por muito tempo pode aquecer a massa e acelerar as reações do cimento.

Segundo Deana, para uma betoneira de 400 litros, o ideal é misturar por cinco minutos aproximadamente na sequência PACAAAA. Outros tipos de misturadores possuem sistemas mais eficientes, que podem reduzir em 50% ou até 75% o tempo de mistura. Neste caso, vale a recomendação do fabricante do equipamento.

Ainda de acordo com Davidson Deana, a introdução dos materiais em volumes adequados, a sequência certa de adição dos materiais à betoneira e o tempo constante de mistura podem trazer economia, maior produtividade e melhor desempenho do concreto.

Também podem promover a sustentabilidade pelo uso adequado de energia e água. “Processos constantes e regulares facilitam o trabalho, o controle, melhoram o desempenho e permitem a redução de desperdícios”, conclui o engenheiro da Ethos.

 

Conheça também os agregados do traço para concreto e descubra quais tipos de brita existem.

 

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